Nowoczesne systemy planowania produkcji zintegrowane z ERP – większa efektywność i elastyczność
Dokładne planowanie, mniej pośpiechu
Systemy do planowania produkcji oznaczają większą elastyczność procesów i niższe koszty. Przy czym najlepiej jest, gdy są one bezpośrednio zintegrowane z oprogramowaniem ERP.
Najwyższa jakość i maksymalna świeżość produktów, dostawy zawsze na czas i konkurencyjne ceny – wymagania klientów nie są małe. Do tego należy dodać coraz większą złożoność procesów produkcyjnych, ponieważ konsumenci oczekują bogatego asortymentu produktów cechującego się dużą różnorodnością w zakresie wariantów smakowych, składników oraz opakowań. Na dodatek przedział czasowy mierzony od momentu wpływu zamówienia do dostawy wychodzącej jest coraz krótszy. Często zdarza się, że pilne zamówienia muszą być gdzieś dosłownie wciśnięte. W takich sytuacjach atmosfera robi się nerwowa. Które zamówienie trzeba zrealizować w pierwszej kolejności? Czy mamy w magazynie wystarczającą ilość surowców? Kiedy linie pakujące będą wolne? W tak trudnych sytuacjach i przy zwiększającej się wciąż różnorodności produktów staje się jasne, że człowiek nie jest w stanie mieć tego wszystkiego na bieżąco pod kontrolą.
Integracja wszystkich obszarów
Podczas gdy przy zastosowaniu tradycyjnych narzędzi do planowania pojawiają się problemy w przypadku nieoczekiwanych zmian czy nieplanowanych przestojów maszyn i urządzeń, dedykowane systemy do planowania i sterowania produkcją (PPS) zapewniają większą elastyczność w takich sytuacjach. Najlepiej, gdy w zakładzie nie ma już rozwiązań rozproszonych, lecz jeden program zintegrowany z systemem ERP. Przede wszystkim dlatego, że system ERP jako centrum danych płynnie integruje wszystkie kluczowe obszary przedsiębiorstwa, od zaopatrzenia poprzez magazyny i dyspozycje aż do sprzedaży oraz łączy wartości zadane produkcji i pojedyncze obszary produkcyjne w jeden proces produkcji.
Poniżej przedstawiamy kilka dodatkowych kryteriów, które musi spełnić system planowania produkcji:
- Optymalne planowanie surowców, materiałów pomocniczych i eksploatacyjnych w taki sposób, żeby właściwe surowce o właściwej jakości zawsze były dostępne we właściwym czasie na właściwych miejscach
- Zapewnienie możliwości planowania zgrubnego oraz planowania szczegółowego
- Zaplanowanie optymalnej kolejności produkcji tak, aby zredukować czas przezbrojenia maszyn do minimum. Decydujące czynniki przy ustalaniu sekwencji realizacji zamówień to kolor, tekstura, składniki (alergeny/GMO) oraz procedury zakładowe
- Udostępnienie elastycznych narzędzi do wprowadzania bieżących zmian
- Utrzymanie stale wysokiego wykorzystania mocy produkcyjnych na wszystkich etapach produkcji i we wszystkich wydziałach
- Dokładne zaplanowanie serwisu maszyn i urządzeń
- Optymalizacja procesów wewnętrznej gospodarki magazynowej
Sterowanie produkcją przy użyciu oprogramowania
Poza wymienionymi powyżej kryteriami oprogramowanie musi także dysponować różnymi scenariuszami planowania. Tylko wtedy można optymalnie sterować procesami produkcyjnymi, a jednocześnie pozostawić planistom pewną elastyczność.
Moduł do planowania w Systemie CSB oferuje scenariusze planowania w trzech horyzontach czasowych: krótko-, średnio – i długoterminowym. Elastyczne narzędzia planistyczne umożliwiają optymalne planowanie, organizację i sterowanie wszystkimi zasobami, takimi jak człowiek, materiał i maszyna, nawet w przypadku nagłych wahań popytu i dużej różnorodności produktów. To wszystko zapewnia świeżość towarów, maksymalne obłożenie maszyn, szybszą realizację procesów i w rezultacie także wyższą gotowość do realizacji dostaw. Przy użyciu indywidulanie skonfigurowanej macierzy planowania można połączyć wszystkie istotne informacje, takie jak zlecenia, dostępne ilości, receptury, ograniczenia i procedury z odpowiednim wymiarem czasowym, a następnie przejrzyście przedstawić te dane w prostej formie. Czy to horyzont krótko-, średnio – czy długoterminowy – planowanie zawsze odbywa się w tym samym programie. Z reguły mówimy o trzech etapach: w pierwszym kroku tworzona jest macierz planowania, następnie planista lub dysponent weryfikuje skalkulowaną wielkość produkcji, a na koniec generowany jest plan dla wszystkich etapów procesu produkcyjnego.
Wszystkie zależności widoczne na pierwszy rzut oka
Na końcu procesu planowania prawie wszystko jest już jasne: zlecenia produkcyjne są automatycznie rozdzielone na maszyny i linie w obszarze produkcji i pakowania, a praca zaplanowana zgodnie z kwalifikacjami i dostępnością pracowników. Brzmi jak perfekcyjny plan? Nie, ponieważ perfekcyjne plany nie istnieją: dni świąteczne, akcje promocyjne, a nawet pogoda mają ogromny wpływ na sprzedaż, a tym samym na planowanie produkcji. Słoneczne i upalne lato zwiększa popyt na lekkie posiłki, produkty na grilla i orzeźwiające napoje. Z kolei przy niższych temperaturach zwiększa się sprzedaż na przykład pieczeni wołowej.
Szczególnie w takich przypadkach ważne jest to, aby oprogramowanie uwzględniało w planowaniu nie tylko dane historyczne, ale również zezwalało na wprowadzanie bieżących modyfikacji. Jedną z głównych zalet planowania produkcji w Systemie CSB jest możliwość zwizualizowania zależności, które wynikają na przykład z zastosowanej metody produkcji, stopnia wykorzystania maszyn, dostępności personelu czy specyfiki produktów. Dodatkowo, program ERP szybko zidentyfikuje ewentualne nadwyżki lub niedobory oraz opóźnienia na produkcji, co z kolei pozwoli kierownikowi produkcji na szybką reakcję.
Wszystko poszło zgodnie z planem?
Planowanie to połowa sukcesu. Ale nawet najlepszy plan na nic się nie przyda, jeśli produkcja nie odbywa się zgodnie z nim. Dlatego zalecamy połączenie planowania produkcji z rejestracją danych produkcyjnych. Dzięki temu kadra zarządzająca zawsze ma do dyspozycji rzetelne informacje zwrotne w formie porównania wartości planowych i rzeczywistych. Monitorowanie produkcji w czasie rzeczywistym umożliwia szybkie podjęcie koniecznych działań zaradczych i zapewnia stały dostęp do kluczowych informacji, w oparciu o które można długoterminowo zoptymalizować cały proces produkcji, efektywnie zorganizować procesy zachodzące w zakładzie, a także zmniejszyć odsetek wybrakowanych towarów do minimum.
Źródło i fot.: CSB-System